泊头市鑫松源除尘设备有限公司
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    voc催化燃烧工艺介绍

    发布日期:2019-06-03 发布者:鑫松源


    随着社会经济的不断发展,人们的环保意识逐步加强,对环境质量要求也变得更高了。因此对于有机污染物的控制和降解必须是未来环境科学主要的研究方向之一,喷漆房的废气是有机污染物的来源之一,下面针对喷漆房废气处理方法有哪些进行讲解。常用的有活性炭吸附,植物液气相化学反应,水喷淋法,冷凝法和氧化法,等离子法及催化燃烧法等。催化净化装置主要是利用催化剂来改变反应条件以达到在较低条件下去除有机物的净化装置,催化净化装置内的发生的气,固相催化反应的实质是活性氧参与的浓度氧化作用。在催化净化剂用来降低化学反应的活化能,使反应条件更有利于所能控制的条件。借助催化剂的作用使用废气在较低的起燃温度条件下,发生无焰燃烧,并将其氧化分解为无害的CO2和H2O同时放出大量的热能,从而达到去除废气中的有害物质的目的。

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    蓄热式热氧化器的工作原理是:有机废气经预热室吸热升温后,进入燃烧室高温焚烧(升温到800℃),使有机物氧化成二氧化碳和水,再经过另一个蓄热室蓄存热量后排放,蓄存的热量用于预热新进入的有机废气,经过周期性地改变气流方向从而保持炉温度的稳定。

    典型的蓄热式热氧化处理工艺有如下几种,分别是蓄热一体式焚烧工艺流程(一室),;蓄热分体communicationPlatform式焚烧工艺流程(二室),;蓄热一体式焚烧工艺流程(三室),如上图。

    3、RTO的特点

    3.1废气处理量大、效率高

    RTO宜用于处理2~8g/m3浓度的有机废气,对于低热值气体(如乙酸乙酯等)浓度可达12g/m3,特别适用于难分解组分的焚化[3]。相对于其他处理技术(例如换热式热氧化),RTO的主要优点在于热回收率能达到98%,而其他系统只能达到约70%的热回收率。高的热回收率使补充燃料的使用量显著减少,从而节约运行费用。尤其是处理量大、有机物含量低的工业气体,效果更加显著。

    如果要保证较高的飞灰去除率(DestroyedRemovalEfficiency,DRE),RTO的高热回收效率也具有能够提供较高的热氧化温度的优势。如此便易于处理难分解的有机物,而系统操作费用的增加却很小。DRE达到98%~99%是这些系统的典型特点。对于RTO系统,在填料床中实现很高的预热温度导致热氧化过程实际在床层中就发生了,这些系统的预热温度通常明显高于大多数有机物的自燃温度。

    3.2、节能环保、易维护

    应用结果显示,对于给定尺寸的RTO,使用规整填料相对于使用松散填料具有以下优势:(1)较高的热效率可降低年燃料费用(为60%~65%);(2)较低的压力降可降低年电力费用(为14%~78%);(3)由于降低了堵塞能力和提高了清洁能力,停歇时间和维持费用也有所降低。但是,规整填料在制造和安装上更昂贵,单位体积的成本是传统散装填料的5~10倍。所以应用规整填科比应用散装填料的投资费用要高5%~20%。

    4、RTO在国内的应用

    目前,国内绝缘材料行业和覆铜板生产行业所采用的废气焚烧炉大部分是直燃式焚烧炉。虽然这种焚烧炉的造价较低,但燃油的消耗也较大。在燃油价格不断飙升的今天,节约燃油、降低成本已经是每个企业都非常重视的问题。实际上,只要在直燃式焚烧炉中增加蓄热体(蜂窝陶瓷)就可以达到节约燃油的目的。在直燃式废气焚烧炉中增加蓄热体以后,不仅起到了蓄热的作用,而且还起到了第二个火源的作用,在燃烧机“熄火”状态下,有机废气碰到炽热的蜂窝陶瓷时,就会着火燃烧。将直燃式废气焚烧炉改造成蓄热式废气焚烧炉的费用很低,因此,国内绝缘材料行业和覆铜板生产行业所使用的直燃式废气焚烧炉都可以改造,也很有必要进行改造。

    蓄热式热氧化处理技术相对于以前的直燃式焚烧处理技术有明显的优势,该技术在国外已经很成熟,但由于成本原因,在我国尚未普及,蓄热式的概念也只在少数工业窑炉上有所体现。在当前能源价格飙升的背景下,组织力量研究开发并推广使用该项技术,不仅能够节约能源和减少环境污染,还可获得可

    RTO蓄热式焚烧炉主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器可使热能得到限度的回收,热回收率大于95%,处理VOC时不用或使用很少的燃料。

    RTO蓄热式热力焚化炉工作原理

        把有机废气加热到760℃以上,将有机废气氧化生成CO2和H2O,从而净化废气,并回收分解时所释出的热量,以达到环保节能的双重目的,是一种用于处理中高浓度挥发性有机废气的节能型环保装置。1.适合处理高温、高浓度、连续性产生的有机废气,不产生二次污染,设备投资及运行费用低。

    2催化起燃温度低,仅为250-300℃,设备预热时间短,催化剂使用寿命长,催化分解净化率高达97%以上。

    3.采用贵金属体催化剂,阻力小,净化率高。

    4.安全可靠:设备配有防爆系统、报警系统及全自动控制系统。

    5.占地面积小,净化效率高,净化效率高达98%以上。

    6.余热回用:余热用于预热将被处理的废气,降低整个主机的消耗功率。

      在催化燃烧床的进口以及贵金属催化剂层之间布置电加热管,结合内循环管路,可使床层的预热时间短(电加热管一般在开机时预热30min左右后停止加热,以后利用催化燃烧热来维持整个系统的热平衡),同时采用高效率的热交换器,并用高性能的轻质耐火材料保温,这样不仅使废气的催化燃烧彻底,同时热利用效率高,运行成本低。

    技术特点

    1、适合处理常温、大风量、中、低浓度的有机废气;

    2、不产生二次污染,设备投资及运行费用低;

    3、吸附剂选用优质蜂窝状活性炭,具有使用寿命长、运行阻力低、净化效率高的特点;

    4、催化低温分解,预热时间短,能耗低,催化剂使用寿命长,催化分解净化率高达97%;

    5、设备运行稳定,可靠,活动件少,检修系统配备完善,操作维修方便;

    6、整个运行过程中实现全自动化PLC控制,方便,可靠;

    7、系统安装设施完善,配有阻火器,泄爆口,运行时出现的异常情况将报警并自动停机。

    吸附—催化燃烧处理技术适用范围

    1、可用于有机溶剂的净化处理(苯、醇、、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气)。

    2、适用于有机化工、涂料、绝缘材料等行业排放的低浓度、多成分,又没有回收价值的废气。

    3、可用于各种烘道、印铁制罐、表面喷涂、印刷油墨、电机绝缘处理、皮鞋粘胶等烘干流水线,净化各工序产生的有机废气。